Зміст:
Найдавнішим, легкодоступним і повсюдно поширеним будівельним матеріалом для людства є камінь. Всі колосальні споруди, зберігають велич кожної епохи розвитку цивілізації і вражають уяву своїми масштабами у всі століття, були побудовані з звичайного каменю. Містичний Стоунхендж був побудований з звичайного пісковика і блакитного каменю, але монументальність споруди дивує досі, піраміди Єгипту, складені з кам’яних блоків, пережили століття і простоять ще дуже довго, кам’яні замки і фортеці Європи витримали облоги і зруйнування Середньовіччя і дозволяють судити позитивно міцності і довговічності каменю, кам’яні храми втраченої цивілізації Майя, як і раніше, стоять. Вибір матеріалу при будівництві значних споруджень для древніх архітекторів не уявляв труднощів – твердість каменю, його краса і можливість обробки будівельним обладнанням, ставило його на перше місце серед інших доступних засобів для будівництва. Всі ці корисні поради тільки у нас на сайті, і так перейдемо до того як виконується обробка каменю і якими інструментами.
Відрізний верстат
Використовуються в сучасному будівництві відрізні верстати для обробки каменю діляться на три типи – промислові, будівельні і ювелірні, з яких перші два типу найбільш часто застосовуються в цивільному будівництві. Базовими вузлами відрізного верстата є: рама (станина), електричний двигун, трансмісія, інструмент для різання. Також до основної комплектації відносяться механізм подачі каменю до різального інструменту та органи управління різання.
Матеріал, з якого робиться рама відрізного верстата, повинен бути міцним і надійним, так як виникають вібрації від роботи електродвигуна здатні порушити продуктивність приладу. Тому для виготовлення застосовують сталь або чавун, здатні гасити вібрацію, а їх висока міцність дозволяє правильно розташувати на станині важке обладнання.
Електродвигун верстата повинен бути достатньо потужний, щоб здійснити привід матеріалу на ріжучий інструмент, тому розраховується на 380 В або 220 В. Верстати з двигунами на 380 В є більш потужними і забезпечуються відрізними дисками більшого діаметру. В залежності від моделі відрізного верстата для обробки твердого каменю кріплення двигуна може бути двох видів. У першому випадку двигун нерухомо закріплений на рамі і в русі знаходиться камінь, який подається до різального інструменту. У другому випадку двигун закріплений на станині з рейками при роботі він подається до каменя разом з ріжучим інструментом.
Трансмісії каменерізних верстатів бувають декількох типів – ланцюгові, шестеренні, ремінні, з приводом від електродвигуна та інші. Оснащення тим або іншим типом трансмісії залежить від моделі верстата, призначення і потужності двигуна.
Залежно від розв’язуваних завдань, закладених виробником в конкретну модель відрізного верстата, промислові і будівельні верстати ділять на три типи — кантофрезные (відрізні), калібрувальні і-камнекольні. Основними завданнями, які ставляться перед каменерізними верстатами, є: різка кам’яних плит і блоків на фрагменти необхідного розміру, розпилювання і окантовка каменю.
– Камнекольні верстати
– Камнекольні верстати здійснюють первинну обробку каменю в домашніх умовах: металеві леза колють кам’яні плити на фрагменти потрібного розміру, також за допомогою нього отримують готові бордюри, стіновий камінь і бруківку. Обертові головки калібрувальних верстатів виконують вирівнювання нарізаних кам’яних блоків, після чого блоки шліфуються і поліруються.
Вибір
Вибір відрізного верстата для обробки каменю залежить від завдань, які передбачається вирішувати, використовуючи цей інструмент. Залежно від спеціалізації кожного типу верстата, слід вибрати ту модель, яка призначена саме для використовуваного матеріалу.
Перед покупкою верстата для оброблення каменю варто вивчити технічні характеристики, звернувши увагу на основні параметри, до яких можна віднести: максимальне допустиме навантаження, допустимі кути різання для даної моделі, допустиму довжину і глибину різу, місткість ємності для охолоджуючої рідини, наявність кожуха для захисту диска пилки, точність і якість виконання розрізу, можливість зміни глибини різання під час роботи.
Вибір каменерізних верстатів, плиткорізів, свердлильних машин та іншого устаткування для оброблення каменю досить широкий, так як представлений виробами вітчизняних та закордонних виробників з Європи та Азії. Вартість обладнання для використання в промисловості і будівництві становить близько 80000 рублів.
Алмазні диски
Історія використання алмазів у вигляді алмазних дисків в якості будівельного інструменту для обробки каменю почалася багато тисячоліть тому. Ще стародавні єгиптяни застосовували алмази, корунди і топази в будівництві, знаючи про незвичайну твердість даних матеріалів каменю. У 1956 році компанія «General Electrik» відкрила спосіб отримання штучних алмазів, що дозволило повсюдно застосовувати ці алмази при виготовленні будівельного інструменту, які тепер застосовуються практично на кожній будівництві.
Закріплення алмазної крихти на сегмент проводиться кількома способами – гальванічним методом, методом пресування, спікання або методом срібною пайки.
Гальванічний метод впровадження алмазів отримав більш широке застосування із-за простоти і дешевизни виробництва. Крізь електроліт, в який поміщений сегмент, пропускають електричний струм, під дією якого іони алмазу приєднуються до сталі. Дана технологія характеризується низькою вартістю, високим показником впровадження алмазів, але в теж час ріжучий інструмент з такою обробкою має низький ресурс і застосовується в основному для різання м’якого матеріалу, наприклад, мармуру.
При використанні методу спікання або холодного пресування у виробництві ріжучих інструментів алмази змішуються з порошкоподібною металом, і під дією високого тиску відбувається вкраплення частинок алмазу сегмент. Низька вартість таких алмазних дисків зумовлена малими витратами на виробництво, що позначається на низькій якості закріплення частинок алмазу.
Збільшення ресурсу ріжучого інструменту досягається при використанні методу гарячого пресування, коли впровадження алмазів в сенмент відбувається під впливом високих температур і тиску. При цьому концентрація алмазів на одиницю площі диска не велика, на відміну від гальванізації, що негативно позначається на продуктивності ріжучого інструменту.
Закріплення сегмента з вкрапленнями алмазами до кромки сталевого диска здійснюється лазерним зварюванням, напеканием або паянням. Найбільш якісним закріпленням сегмента є метод напекания, коли кромка диска покривається шаром алмазів. Найпоширенішим і дешевим способом закріплення є пайка, але міцність з’єднання такого методу найменша.
Остаточна обробка диска полягає в сточуванні боковин сегмента до тих пір, поки вкраплені алмази не буде видно, що додасть диску ріжучі властивості.
Для кожного способу кріплення сегментів до диска існує один з методів використання різального інструменту в процесі роботи. У зволоженні водою потребують диски з паяними сегментами, так як при підвищенні температури припій розігрівається, і сегменти можуть відстати від диска. Без зволоження підлягають експлуатації диски з напеканием сегментів, так як це з’єднання здатне витримати високу температуру.
Вибір алмазного диска
Перед придбанням ріжучого алмазного диска для обробки каменю необхідно визначити, для різання якого матеріалу він призначений, які характеристики кріплення диска до верстата – діаметр і посадочний отвір, передбачено зволоження моделлю верстата, який тип приводу використовується, його потужність і число обертів.
Неправильно підібраний диск для обробки каменю буде піддаватися більшому зносу, може впливати на роботу верстата, створюючи перегрів електродвигуна або збої в русі приводу. Радіус диска повинен бути достатнім, щоб створювати необхідну глибину різання, що дозволить уникнути неправильної експлуатації і збільшить термін служби диска і верстата.
Посадкове отвір повинен відповідати діаметру вала верстата, зазор між ними неприпустимий.
Поширеними є наступні характеристики дисків:
- діаметр диска 115-230 мм, діаметр посадочного отвору 22,2 мм, сухе різання, призначений для УШМ;
- діаметр диска 150-350 мм, діаметр посадочного отвору 25.4 мм, волога різка, для різання панелей;
- діаметр диска 300-400 мм, діаметр посадочного отвору 25,4 мм, суха і волога різка, для асфальтових верстатів;
- діаметр диску від 500 мм, діаметр посадочного отвору 25,4 мм, волога різка, для спеціалізованого використання.
В залежності від оброблюваного матеріалу каменю або чого іншого використовуються диски з різними формами сегментів, що впливає на якість різання. При різанні асфальту застосовується диск з сегментами, що мають зубці, розташовані на значній відстані один від одного, так як можливість видалення крихти асфальту важливіше чистоти різу. Такі спеціальні диски застосовують при різанні і обробки каменю, великі зубці яких не дають загрузнути в камені. Навпаки, диски без зубців застосовують для різання скла або плитки, де важливіше якість різу.
Термін служби диска з алмазними сегментами і його продуктивність залежать від методу кріплення сегмента до сталі, від концентрації алмазної крихти і її з’єднання з сегментом.
Враховуючи особливості оброблюваного матеріалу, слід вибрати саме той ріжучий інструмент, який призначений саме для цієї породи каменю:
- м’який камінь (мармур або клінкер). Низька абразивність дозволяє використовувати диски з м’якою сполучною і нанесеною алмазної крихтою прямо на сталь диска методом гальванопластики;
- твердий камінь (бетон або граніт). Слід вибирати диски з середніми характеристиками сполучного матеріалу в сегментах;
- м’який абразив (асфальт, силікат, шамот). Рекомендується використовувати диски з великими зубцями, так як абразивність матеріалу дуже велика.
Основу вартості алмазного диска для обробки твердих матеріалів складають технологія виробництва, розмір, якість і кількість вкрапленной алмазної крихти, тип матеріалу, для якого призначений.
